ගෙතූ රෙදි නිෂ්පාදනය

1. නූල් නිෂ්පාදනය

ගොතන ලද රෙදි සෑදීමේ පළමු පියවර වන්නේ නූල් නිෂ්පාදනය වන අතර එය තීරණාත්මක ක්‍රියාවලියකි, මන්ද ගොතන ලද රෙදි වල ගුණාත්මකභාවය කෙලින්ම රඳා පවතින්නේ භාවිතා කරන නූල් මත ය. ගෙතූ රෙදි වල අමුද්‍රව්‍ය ප්‍රධාන වශයෙන් නූල් වන අතර ඒවා සාමාන්‍යයෙන් පිරිසිදු කපු, පොලියෙස්ටර්, ලොම්, සිල්ක් වැනි විවිධ ද්‍රව්‍ය වලින් සාදා ඇති අතර පරමාදර්ශී හැඟීමක් සහ කාර්ය සාධනයක් ලබා ගැනීම සඳහා සුදුසු අනුපාතයකින් මිශ්‍ර කර ඇත. නිදසුනක් ලෙස, පිරිසිදු කපු නූල් වලට හොඳ හුස්ම ගැනීමේ හැකියාවක් සහ සුවපහසුවක් ඇති අතර, පොලියෙස්ටර් ශක්තිමත් ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සහ රැළි ප්‍රතිරෝධයක් සපයයි, ලොම් වලට උණුසුම වැඩි කළ හැකි අතර සේද රෙදි වලට දිලිසෙන සහ සිනිඳු හැඟීමක් ලබා දෙයි. එබැවින්, නිවැරදි අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සහ මිශ්‍ර කිරීමේ අනුපාතය උසස් තත්ත්වයේ ගෙතූ රෙදි සෑදීම සඳහා යතුරයි.

නූල් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී තත්ත්‍ව පාලනය විශේෂයෙන් වැදගත් වන්නේ නූල්වල ගුණාත්මකභාවය අවසාන නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට සහ ක්‍රියාකාරීත්වයට සෘජුවම බලපාන බැවිනි. නූල්වල විශිෂ්ට ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය සියුම් ක්රියාවලීන් මාලාවක් හරහා ගමන් කිරීම අවශ්ය වේ. මෙම ක්‍රියාවලීන්ට කපු තේරීම, විවෘත කිරීම, ඇඳීම, පීරීම, රෝවිං සහ නූල් නූල් යනාදිය ඇතුළත් වේ.

පළමුව, කපු තෝරා ගැනීම යනු කපු විශාල ප්‍රමාණයකින් උසස් තත්ත්වයේ කපු කෙඳි තෝරා ගැනීම, අමුද්‍රව්‍යවල සංශුද්ධතාවය සහතික කිරීම සඳහා අපිරිසිදු සහ බාල කපු ඉවත් කිරීමයි. ඊළඟට, විවෘත කිරීමේ ක්රියාවලිය කපු කෙඳි විවෘත කිරීම සඳහා යාන්ත්රික උපකරණ භාවිතා කරන අතර පසුව සැකසීම සඳහා ඒවා ලිහිල් කරයි. ඉන්පසුව, ඇඳීමේ ක්රියාවලියේදී, නූල්වල ඒකාකාරිත්වය සහ ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඒකාකාර නූල් පටියක් සෑදීමට බහු කපු නූල් ඒකාබද්ධ කර ඇත.

පීරන ක්‍රියාවලියේදී නූල්වල සිනිඳු බව සහ ශක්තිය තවදුරටත් වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා නූල් තීරුවේ ඇති කෙටි කෙඳි සහ අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා විශේෂ පනා උපකරණ භාවිතා කරයි. පීරීමෙන් පසු, නූල් සාමාන්‍යයෙන් වඩාත් සියුම් වන අතර ඉහළ පෙළේ ගෙතූ රෙදි සෑදීමට සුදුසු ය. පසුව, රෝවිං සහ අඹරන ලද නූල් නිෂ්පාදනය කිරීම යනු විවිධ ගොතන ලද රෙදිවල අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා විවිධ thickness ණකම ඇති නූල් සෑදීම සඳහා පීරන ලද නූල් තීරු කරකැවීමයි.

2.රෙදි විවීම

නූල් නිෂ්පාදනය අවසන් වූ පසු, ඊළඟ පියවර වන්නේ රෙදි විවීමයි, එය සමස්ත නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ තීරණාත්මක පියවරකි. ගෙතුම් තාක්ෂණය, ගෙතූ රෙදි නිෂ්පාදනයේ මූලික සම්බන්ධකය ලෙස, ගෙතුම් ඉඳිකටු ගණන, ගෙතුම් යන්ත්‍ර ආකෘති, ගෙතුම් ක්‍රම යනාදිය ඇතුළු බොහෝ අංග ඇතුළත් වේ. මෙම සාධක නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට බලපානවා පමණක් නොව, ගුණාත්මකභාවය, පෙනුමට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ. සහ අවසාන නිෂ්පාදනයේ හැඟීම.

පළමුව, ගෙතුම් ඉඳිකටු තෝරාගැනීම රෙදිපිළිවල ඝනත්වය හා ඝනත්වය කෙරෙහි බලපානු ඇත. ඉඳිකටු වැඩි වන තරමට රෙදි සාමාන්‍යයෙන් තද වන අතර වඩාත් සියුම් හැඟීමක් ඇති වේ; අඩු ඉඳිකටු සහිත රෙදි වඩාත් හුස්ම ගත හැකි අතර ගිම්හාන ඇඳුම් අවශ්‍යතා සඳහා සුදුසු වේ. දෙවනුව, විවිධ ගෙතුම් යන්ත්ර ආකෘති ද රෙදිපිළිවල ලක්ෂණ කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරනු ඇත. නවීන ගෙතුම් යන්ත්‍ර සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් සහ කාර්යක්ෂමතාවයකින් යුක්ත වන අතර, පුද්ගලීකරණය සහ විවිධාංගීකරණය සඳහා වෙළඳපල ඉල්ලුම සපුරාලීම සඳහා වඩාත් සංකීර්ණ රටා සහ මෝස්තර නිපදවිය හැක.

මීට අමතරව, ගෙතුම් ක්රමය තෝරාගැනීම සමානව වැදගත් වේ. සාමාන්‍ය ගෙතුම් ක්‍රම අතර පැතලි ඉඳිකටු, රිබ්ඩ් ඉඳිකටු, ලූප් ඉඳිකටු යනාදිය ඇතුළත් වන අතර ඒ සෑම එකක්ම රෙදි වලට විවිධ ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ පෙනුමේ බලපෑම් ලබා දෙයි. නිදසුනක් ලෙස, ribbed knitted රෙදි සාමාන්යයෙන් සමීපව ගැලපෙන ඇඳුම් සෑදීමට සුදුසු ඔවුන්ගේ අද්විතීය ව්යුහය නිසා හොඳ ප්රත්යාස්ථතාවයක් සහ ප්රකෘතිමත් වේ. ලූප් ඉඳිකටු බොහෝ විට ශීත ඇඳුම් සඳහා සුදුසු බර රෙදි සෑදීමට භාවිතා කරයි.

රෙදි විවීමෙන් පසු, රෙදි අවසාන නිෂ්පාදනය නොවේ, නමුත් ගිල්වීම, ඩයි කිරීම වැනි පසුකාලීන සැකසුම් ශිල්පීය ක්‍රම මාලාවක් හරහා යාමට අවශ්‍ය වේ. මෙම ක්‍රියාවලීන් මඟින් රෙදි වල වර්ණ සන්තෘප්තිය සහ දෘශ්‍ය ආචරණය වැඩි දියුණු කිරීම පමණක් නොව වැඩිදියුණු කළ හැකිය. රෙදි වල කල්පැවැත්ම සහ සුවපහසුව. ගිල්වීමේ ක්‍රියාවලිය මඟින් රෙදිපිළිවල ඇති අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කර රෙදිවල සංශුද්ධතාවය සහතික කළ හැකි අතර ඩයි කිරීමේ ක්‍රියාවලිය මඟින් රෙදි වලට පොහොසත් වර්ණ එකතු කරන අතර එය වෙළඳපොලේ වඩාත් තරඟකාරී වේ.

3. ඩයි කිරීම සහ සැකසීම

ගොතන ලද රෙදි සායම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සාපේක්ෂ වශයෙන් සංකීර්ණ හා තාක්‍ෂණිකව ඉල්ලුමක් ඇති ක්‍රියාවලියක් වන අතර එය බහුවිධ සාධක පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක සලකා බැලීමකි. පළමුවෙන්ම, ඩයි කිරීම තෝරා ගැනීම විවිධ මත පදනම් විය යුතුයරෙදි ද්රව්ය. නිදසුනක් ලෙස, කපු ගෙතූ රෙදි සාමාන්යයෙන් සෘජු සායම් සඳහා සුදුසු වන අතර, ලොම් හෝ සිල්ක් වැනි ස්වභාවික තන්තු අම්ල සායම් සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. මක්නිසාද යත් විවිධ ඩයි වර්ග තන්තු සමඟ විවිධ සම්බන්ධතා ඇති අතර නිවැරදි සායම් තෝරා ගැනීමෙන් ඩයි කිරීමේ බලපෑම හොඳම ලෙස ඉදිරිපත් කිරීම සහතික කළ හැකිය.

සාමාන්‍ය සායම් කිරීමේ ක්‍රම අතරට දිය වී සායම් කිරීම සහ සෘජු ඩයි කිරීම ඇතුළත් වේ. පොලියෙස්ටර් තන්තු වැනි කෘතිම තන්තු සඳහා ද්‍රව සායම් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් සුදුසු වේ. මෙම ක්‍රමය සායම් උණු කළ තත්වයකට රත් කරන අතර ඒකාකාර ඩයි කිරීමේ බලපෑමක් ලබා ගැනීම සඳහා තන්තු තුළට විනිවිද යාමට ඉඩ සලසයි. සෘජු සායම් කිරීම යනු තන්තු මතුපිටට කෙලින්ම තීන්ත ආලේප කිරීමයි. එය සමහර ස්වභාවික තන්තු සඳහා සුදුසු වන අතර අඩු උෂ්ණත්වයකදී ඩයි කළ හැකි අතර ශක්තිය ඉතිරි වේ.

සායම් සැකසීම රෙදිපිළිවල පෙනුම වැඩි දියුණු කිරීම පමණක් නොව, නිමි භාණ්ඩයේ වර්ණය, වර්ණ වේගවත් බව සහ ග්ලෝස් මත වැදගත් බලපෑමක් ඇති කරයි. වර්ණ වේගවත් බව යනු හැකියාවයිසායම් කළ රෙදිසේදීම, ඝර්ෂණය සහ ආලෝකය වැනි බාහිර පරිසරයන් යටතේ එහි වර්ණය පවත්වා ගැනීමට. හොඳ වර්ණ වේගවත් බව භාවිතා කිරීමේදී රෙදි වල කල්පැවැත්ම සහ අලංකාරය සහතික කළ හැකිය. මීට අමතරව, ඩයි කිරීමේ ක්රියාවලියේදී දිලිසෙන බව රෙදිපිළිවල සමස්ත දෘශ්ය ආචරණයට ද බලපානු ඇත. ශක්තිමත් ග්ලෝස් සහිත රෙදි සාමාන්‍යයෙන් වඩාත් උසස් හා ආකර්ෂණීය ලෙස පෙනේ.

සායම් සැකසීමේදී ඩයි වර්ග තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. සාමාන්‍යයෙන් සායම් සැකසීමේදී බහුලව භාවිතා වන ඩයි වර්ග වලට දියවන සායම්, සෘජු ඩයි සහ අම්ල සායම් ඇතුළත් වේ. උණු කළ ඩයි වර්ග කෘතිම තන්තු සඳහා සුදුසු වන අතර දීප්තිමත් වර්ණ ලබා දිය හැකිය; සෘජු ඩයි වර්ග සුදුසු වේකපු රෙදිs සහ හොඳ වර්ණ කාර්ය සාධනයක් ඇත; ඇසිඩ් ඩයි වර්ග ප්‍රධාන වශයෙන් ලොම් සහ සිල්ක් සඳහා භාවිතා කරන අතර එමඟින් රෙදි වලට පොහොසත් වර්ණ සහ ග්ලෝස් ලබා දිය හැකිය. නිශ්චිත සායම් තෝරාගැනීම රෙදිපිළිවල ද්රව්යය, භාවිත පරිසරය සහ අවසාන නිෂ්පාදනයේ ස්ථානගත කිරීම මත පදනම්ව පුළුල් ලෙස සලකා බැලිය යුතුය.

4.පිළිවෙලට සහ සැකසීම

සායම් කිරීමෙන් පසු, රෙදිපිළි නිම කිරීමේ ක්රියාවලියට ඇතුල් වන අතර, රෙදිපිළි හොඳම නිමි භාණ්ඩ බලපෑම ලබා ගැනීම සහතික කිරීම සඳහා වැදගත් පියවරකි. නිම කිරීමේ ක්‍රියාවලියට සාමාන්‍යයෙන් ප්‍රමාණ කිරීම, පෙරළීම, වියළීම සහ කැලැන්ඩරින් වැනි බහු සබැඳි ඇතුළත් වන අතර, ඒ සෑම එකක්ම රෙදිවල අවසාන ගුණාත්මකභාවය සහ පෙනුම සඳහා වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.

පළමුවෙන්ම, ප්‍රමාණය නිම කිරීමේ පළමු පියවර වන අතර ප්‍රධාන අරමුණ වන්නේ ප්‍රමාණය එකතු කිරීමෙන් රෙදි වල දෘඩතාව සහ ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කිරීමයි. ප්‍රමාණයේ තේරීම සහ ප්‍රමාණය රෙදිපිළිවල හැඟීම සහ පෙනුම කෙලින්ම බලපානු ඇත. නිසි ප්‍රමාණය කළ හැකරෙදි සාදන්නවඩාත් දැඩි, රැලි අඩු කරන්න, සහ සමස්ත දෘශ්ය ප්රයෝගය වැඩි දියුණු කරන්න.

ඊළඟට පෙරළීමේ ක්‍රියාවලියයි, එය ප්‍රධාන වශයෙන් පසුව ගබඩා කිරීම සහ ප්‍රවාහනය සඳහා රෙදි පිළිවෙලට පෙරළීමයි. පෙරළීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ක්‍රියාකරුට රෙදිපිළිවල සමතලා බව සහතික කිරීම, රැලි සහ විරූපණයන් වළක්වා ගැනීම සඳහා රෙදිපිළි පිළිවෙලට හා අලංකාරව තබා ගැනීමට අවශ්‍ය වේ.

වියළීම නිම කිරීම සඳහා අත්‍යවශ්‍ය පියවරක් වන අතර, එහි අරමුණ වන්නේ රෙදි වලින් තෙතමනය ඉවත් කිරීම සහ පසුකාලීන භාවිතයේදී එහි ස්ථායිතාව සහ කල්පැවැත්ම සහතික කිරීමයි. වියළීමේ උෂ්ණත්වය සහ කාලය අනුව සකස් කිරීම අවශ්ය වේරෙදිපිළිවල ද්රව්යයරෙදි වලට හැකිලීම හෝ හානි වීමෙන් අධික උෂ්ණත්වය වැළැක්වීම සඳහා.

අවසාන වශයෙන්, කැලැන්ඩරින් කිරීම යනු එහි දීප්තිය සහ හැඟීම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා යාන්ත්‍රික උපකරණ හරහා රෙදි සමතලා කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි. කැලැන්ඩරින් කිරීම රෙදිපිළි මතුපිට සුමට කිරීම පමණක් නොව, එහි දෘශ්‍ය ආකර්ෂණය වැඩි දියුණු කරයි, නිමි රෙදි වඩාත් ඉහළ මට්ටමක පවතී.